8月31日，中国电力设备管理协会在华电宁夏灵武发电公司举行“全国超超临界百万千瓦空冷机组建运优化管理示范单位”授牌仪式，中国电力设备管理协会常务副会长兼秘书长刘斯颉与华电集团公司火电部主任刘传柱共同为该公司授牌。

        华电宁夏灵武发电有限公司成立于2006年2月26日，是宁东国家级能源化工基地的标志性工程和国家“西电东送”重要电源支撑点，也是华电集团公司在宁夏投资兴建的第一个现代化大型火力发电企业。公司现有装机332万千瓦，一期工程两台60万千瓦空冷机组分别于2007年6月和9月投产发电，是全国第一个实现“环保设施三同时”的空冷、节水、环保工程；二期工程两台106万千瓦超超临界发电机组，是世界首台（套）百万千瓦空冷机组，被列为国家百万千瓦机组空冷技术装备自主国产化示范项目和国家科技支撑计划项目，两台机组分别于2011年1月和5月投产发电，一、二期工程均被评为“国家优质工程银质奖”。

        公司成立十年来，始终坚持“价值思维”理念，以“打造国内一流空冷火电示范基地”为愿景，夯实安全管理基础，持续优化生产技术指标，不断提升相对竞争力，实现了全方位、绿色、健康发展。累计完成发电量1270亿千瓦时，盈利36.5亿元，资产负债率60.99%。

        该公司二期百万千瓦工程采用直接空冷技术，较同规模传统湿冷机组节水84％以上，年节水量达2600万吨，此外同步建设烟气脱硫、脱硝装置，每年减少二氧化硫排放6.3万吨。项目整体具有节水环保、科技含量高、高效节能等显著特点，符合国家技术创新及节能降耗总体要求。

        公司在项目设计上，以“安全可靠、指标先进、环境优美”为原则，持续开展项目设计优化工作，先后实施了44项优化方案，提高了机组经济指标和使用性能。空冷岛主排气管道选用与主桁架脱开的独立桁架形式，减少钢材用量90多吨，降低了平台荷载，提高了安全运行系数。空冷风机叶片优化选型，年节约厂用电316.8万千瓦时。锅炉在原厂设计基础上增加管道壁温测点277个，根据实时测温控制吹灰次数，提高了锅炉效率。空预器选用柔性密封材料，漏风率控制在4%左右，性能指标不断优化。

        在工程建设上，始终以争创“国家优质工程奖”和“国家科技进步奖”为目标，建立了完善的质量管理体系，坚持事前策划、事中监督、分级验收评定、缺陷跟踪闭环的监管思路，持续提升工程质量和机组综合性能指标。二期工程共计217个单位工程，其中土建工程92个，安装工程125个，合格率和优良率全部100%。大体积混凝土筏板施工工法获自治区优秀施工工法；新型高合金耐热钢焊接及热处理工艺通过中国机电学会专家评审，填补了西北电力建设技术空白；《1000MW直接空冷机组真空系统查漏技术研究》等4项成果获省部级科技成果奖；机组焊接工程获国家焊接工程一等奖。2012年4月，二期工程顺利通过中电建协质量评价专家组验收，同年5月荣获中国电力行业优质工程奖。

        在调试启动上，科学合理安排调试项目，细化调试方案，优化整套启动网络，两台机组从整套启动开始至168小时满负荷试运结束分别用时19天6小时和14天8小时，期间完成了《启规》规定的相关试验工作。经过168小时连续满负荷考验，机组各系统设备状况良好，主要仪表投入率、保护装置投入率、热控自动投入率均达100%。

        在科技创新上，二期工程作为国家1000MW超超临界直接空冷系统技术示范研究支撑项目，充分发挥项目科技优势，“1000MW超超临界直接空冷机组研制、系统集成与工程应用”项目，形成19项专利技术（其中4项发明专利）、2项软件著作权，在我国节能减排领域起到了积极的示范作用，解决了西北地区富煤缺水的电力发展瓶颈，打破了空冷技术国外垄断，标志着我国在空冷机组的综合水平已走在世界前列。2013年，该项目获四川省科技进步一等奖、中国华电集团公司科技进步一等奖，2014年1月，获得中国电力科学技术一等奖。

        在运行优化上，2016年1-8月，灵武公司完成发电量108亿千瓦时，综合厂用电率7.3%，发电水耗率3.45吨/万千瓦时，供电煤耗311.17g/kwh，实现利润3.73亿元。“十二五”期间，共完成节能量37.7万吨标煤。在运行优化方面重点开展了以下三方面工作。

        1、大力实施节能降耗。一是加强节能降耗机制建设。制定《对标管理奖惩办法》等制度，每年拿出200万元专项资金内部开展对标活动，通过这些体制机制的落实，形成了层次清晰的三级节能责任体系，促进了公司节能降耗氛围的形成。二是运用对标平台提高指标管控水平。开发实时能耗管控平台，年度安排专项资金40万元，开展运行岗位小指标竞赛活动，激发了运行人员改善能耗指标的主观性。建立SIS、PI等指标实时在线监控系统，上线运行“节能环保监控平台”，为及时发现能耗异常提供了保障，通过监督单、节能周报等手段提高异常指标的响应速度，形成了完整的闭环控制体系，保证了百万机组能耗指标处于行业先进水平。三是加大节能技改投入力度。近年重点开展多项技术改造工作，#3机组大修期间进行了空预器柔性密封改造、内漏阀门治理等节能项目，修后#3机组较修前煤耗降低6.56g/kwh，节能效果显著；完成#3炉引增合一改造，用新型高效风机代替原引风机、增压风机，发电厂用电率降低约0.35%，影响煤耗降低约1.1克/千瓦时，能耗指标不断优化。

        2、持续加强运维管理。一是强化运行规范化管理。开展运行“零误操作”专项活动，实行运行规范化值班查评全覆盖，制定《重大操作评价管理办法》，加强仿真机演练、事故汇编学习，不断总结经验，分析不足，逐步提高运行操作水平，及时发现并正确处置#4机发电机手包绝缘渗漏、750kV灵川Ⅱ线跳闸等突发事件。二是切实提高检修维护水平。修订完善了《设备缺陷管理办法》、《检修全过程管理手册》等制度，强化技术监督，新增设备点检设备，加强设备主人责任落实，缺陷发生率大幅下降。大力开展精细化检修，解决了二期机组汽轮机汽流激振、真空严密性低等缺陷，设备可靠性不断增强。三是大力推行“7S”管理。率先引入“7S”管理理念，将7S融入到安全管理、设备治理、机组检修等工作中去，从2014年4月开始，利用一年半的时间，完成了476个7S样板区、创建区打造，实现了7S管理的全覆盖，公司基础管理水平大幅提升。如今在保持7S常态化的基础上，正积极开展炉后输煤、脱硫区域7S集中治理，全力争创集团公司炉后区域7S治理示范标杆。

        3、全面实现超低排放。为满足国家和地方日益严格的环保要求，公司超前规划，在“十二五”期间投资近11亿元对脱硫、脱硝、除尘、废水处理设备进行全面升级改造，大幅提升环保管控水平。2015年，一期机组新增脱硝和湿式除尘系统，并进行脱硫增容改造。四台机组随着今年的计划性检修时间，同步实施脱硫、脱硝超低排放改造和二期机组脱硫管式除雾器改造，目前四台机组的超低排放改造已于8月9日全部完成，粉尘、SO2、NOx均满足国家大气污染物超低排放限值要求，并通过自治区环保厅超低排放认定。公司取得自治区首批直管企业《污染物排放许可证》。今年7月底，中央第八环保督察组到公司现场检查，对供热项目和超低排放改造予以充分肯定。